Synnio Case Study – Produktion · Digitale Schichtprotokolle, Störmeldungen & Kennzahlen
Case Study · Produktion

Von Papier & Zuruf zum digitalen Schichtbetrieb

Wie ein produzierendes Unternehmen mit 25 Maschinen im 2-Schicht-Betrieb Schichtprotokolle, Störmeldungen und Produktionskennzahlen digitalisiert hat – mit rund 47.000 € jährlichem Nutzen.

47k€ Einsparung / Jahr
25 Maschinen digitalisiert
~7 Mon. Amortisation
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Branche

Metall- / Kunststoffteile

👥

Team

~80 Mitarbeiter

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Maschinen

25 Produktionsmaschinen

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Schichtmodell

2 Schichten / Tag

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Stundensatz

45 € intern

Papierprotokolle, verspätete Störmeldungen
und keine Echtzeit-Kennzahlen

Informationen gingen bei jeder Schichtübergabe verloren. Störungen wurden telefonisch gemeldet – Auswertungen lagen frühestens Tage später vor.

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Schichtübergabe auf Papier & Excel

Uneinheitliche Protokolle, mündliche Übergaben und ständige Rückfragen zwischen den Schichten. Produktionsleitung musste regelmäßig nacharbeiten.

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Störungen telefonisch gemeldet

Keine strukturierte Erfassung von Maschine, Ursache und Dauer. Verzögerte Reaktion der Instandhaltung durch fehlende Dokumentation.

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Kennzahlen manuell gesammelt

Stückzahlen und Stillstände wurden händisch zusammengetragen. Auswertungen lagen verspätet vor – keine tagesaktuelle Entscheidungsbasis.

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Hoher Abstimmungsaufwand

Produktionsleitung investierte wöchentlich Stunden in manuelle Datensammlung, Rückfragen und Nacharbeit statt in operative Steuerung.

Drei Bausteine für eine
datenbasierte Produktion

Synnio ersetzt Papier, Telefon und Excel durch digitale Echtzeit-Prozesse – von der Schichtübergabe bis zum Dashboard.

BAUSTEIN 01

Digitale Schichtprotokolle

Standardisierte Erfassung pro Schicht mit zentraler Übersicht.

Stückzahlen, Stillstände & Vorkommnisse
Offene Punkte für die Folgeschicht
Zentrale Übersicht für alle Rollen
Keine Rückfragen mehr nötig
BAUSTEIN 02

Digitale Störmeldungen

Sofortige Erfassung direkt per App oder Terminal.

Pflichtfelder: Maschine, Art, Dauer
Automatische Weiterleitung an Instandhaltung
Lückenlose Störungshistorie
Schnellere Reaktionszeiten
BAUSTEIN 03

Produktions- & Stillstands­kennzahlen

Automatische Auswertung aus Protokollen und Störmeldungen.

Tages-, Wochen- & Monatsübersichten
Produktionsmengen & Stillstandszeiten
Häufige Störungsursachen sichtbar
Datenbasierte Entscheidungen für GF

Vorher vs. Nachher

Vorher
Papier & mündliche Übergabe
Rückfragen an der Tagesordnung
Nachher
Digitales Schichtprotokoll
440 Std / Jahr weniger Rückfragen
Vorher
Störung per Telefon gemeldet
Keine Dokumentation, verzögerte Reaktion
Nachher
Sofort per App mit Pflichtfeldern
600 Störungen/Jahr strukturiert erfasst
Vorher
2 Std / Woche manuelle Auswertung
Daten verspätet & lückenhaft
Nachher
Echtzeit-Dashboard
Kennzahlen tagesaktuell verfügbar
Vorher
Stillstände nicht systematisch erfasst
Ursachen unklar
Nachher
Transparenz über alle Maschinen
108 Std / Jahr weniger Stillstand

So läuft der digitale Schichtbetrieb

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Schicht startet

Protokoll öffnen, offene Punkte prüfen

📝

Daten erfassen

Stückzahlen & Stillstände eintragen

⚠️

Störung melden

Per App mit Maschine, Art & Dauer

Schicht abschließen

Protokoll finalisieren, Punkte übergeben

📊

Dashboard

Kennzahlen in Echtzeit für GF

Return on Investment

Auf Basis von 25 Maschinen, 2 Schichten, 220 Arbeitstagen und 45 € Stundensatz.

Weniger Rückfragen zwischen Schichten

440 Stunden / Jahr eingespart

19.800 €

Weniger Nacharbeit Produktionsleitung

220 Stunden / Jahr eingespart

9.900 €

Reduzierte Stillstandszeiten

108 Stunden / Jahr eingespart

4.860 €

Reporting & Auswertung

104 Stunden / Jahr eingespart

4.680 €

Schnellere Störungsbearbeitung

100 Stunden / Jahr eingespart

4.500 €

Weniger Doppelarbeit bei Schichtstart

73 Stunden / Jahr eingespart

3.285 €
Jährliche Einsparung
47.025 €
konservativ gerechnet
Einmalige Investition 28.000 €
Amortisation ~7 Monate
Netto-Effekt Jahr 1 +19.000 €
Ab Jahr 2 ~47.000 € jährlich